Certaines méthodes et outils de l’amélioration continue:
𝟏. 𝐐𝐐𝐎𝐐𝐂𝐂𝐏
Elle permet de mieux répondre une problématique industrielle donnée, de prioriser les obstacles et de trouver plus rapidement les solutions appropriées.
𝟐. 𝐏𝐃𝐂𝐀
Elle permet de gérer les projets industriels de manière optimale grâce à une meilleure anticipation des opérations.
Plan : planifier le travail
Do : exécuter les taches planifiées
Check : contrôler les réalisations par rapport aux prévisions
Act : dresser un bilan et prendre les mésures correctives nécessaires
𝟑. 𝐋’𝐨𝐮𝐭𝐢𝐥 𝐌é𝐫𝐢𝐝𝐞
Elle repose sur une étude préalable des anomalies et pannes pour mettre en place une maintenance préventive/prévisionnelle, standardiser les process, améliorer la gestion des stocks…
𝟒. 𝐃𝐢𝐚𝐠𝐫𝐚𝐦𝐦𝐞 𝐝’𝐈𝐬𝐡𝐢𝐤𝐚𝐰𝐚
Elle identifie les causes et les effets d’une problématique et facilite la résolution des difficultés potentielles.
𝟓. 𝐋’𝐚𝐧𝐚𝐥𝐲𝐬𝐞 𝐏𝐚𝐫𝐞𝐭𝐨
Selon cette méthode, 80% des problèmes qui surviennent dans une usine sont attribués à 20% des causes.
𝟔. 𝐋’𝐚𝐧𝐚𝐥𝐲𝐬𝐞 𝐀𝐁𝐂
Elle se base sur le principe de Pareto et elle permet d’analyse le stock en le divisant en 3 catégories de produits en termes de chiffre d’affaires.
La classe A regroupe les produits les plus rentables
La classe B sont les produits intermédiaires
La classe C désigne les produits “dormants”
𝟕. 𝐋𝐞 𝐊𝐚𝐢𝐳𝐞𝐧
C’est une technique japonaise qui vise à augmenter la productivité d’une usine et la qualité des produits au moyen d’une démarche d’amélioration continue.
𝟖. 𝐋𝐚 𝐦𝐚𝐢𝐧𝐭𝐞𝐧𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐭𝐢𝐯𝐞 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥𝐞 : 𝐓𝐏𝐌
C’est une technique japonaise qui vise à maximiser le rendement des équipements en réduisant les arrêts non planifiés, les délais de redémarrage. Elle s’appuie sur trois éléments :
TRS : Taux de rendement synthétique qui indique le taux d’utilisation de chaque équipement.
L’auto-maintenance : consiste à confier les interventions simplifiées aux opérateurs de production.
Les 5s :
Seiri = ordonner / dégager l’inutile
Seiton = ranger / classer
Seiso = Nettoyer
Seiketsu = rendre évident / standardiser les règles
Shitsuke = être rigoureux
𝟗. 𝐀𝐌𝐃𝐄𝐂 : 𝐀𝐧𝐚𝐥𝐲𝐬𝐞 𝐝𝐞𝐬 𝐌𝐨𝐝𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐃é𝐟𝐚𝐢𝐥𝐥𝐚𝐧𝐜𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐥𝐞𝐮𝐫𝐬 𝐄𝐟𝐟𝐞𝐭𝐬 𝐞𝐭 𝐝𝐞 𝐥𝐞𝐮𝐫 𝐜𝐫𝐢𝐭𝐢𝐜𝐢𝐭é
Elle s’inscrit dans une démarche de qualité en permettant une étude approfondie des interventions de maintenance et des équipements.
A travers cette méthode, on peut mesurer la cause, le type de panne, la fonction impactée sur le système, les dommages provoqués dans le but de calculer la criticité selon le nombre, la fréquence, la gravité des pannes et l’évidence.
